الیکٹرک گاڑی (ای وی) بیٹری مینوفیکچرنگ کے میدان میں ، لیزر ویلڈنگ ایک فاؤنڈیشنل ٹکنالوجی ہے جو بیٹری کے خلیوں اور بس باروں کو مربوط کرنے میں اعلی صحت سے متعلق ، وشوسنییتا اور کارکردگی فراہم کرتی ہے۔ لیزر ویلڈنگ مستقل معیار کے خلیات اور بیٹری کے اجزاء تیار کرسکتی ہے اور زیادہ پیچیدہ اور اعلی کارکردگی ای وی بیٹری ڈیزائن کو قابل بنا سکتی ہے۔ تاہم ، لیزر ویلڈنگ کے ناقابل تردید فوائد کو مکمل طور پر استعمال کرنے کے ل tools ، کچھ اہم عوامل ہیں جن پر بیٹری کی پیداوار شروع ہونے سے پہلے ، ٹولز سے لے کر کوالٹی اشورینس (QA) تک غور کرنے کی ضرورت ہے۔
کلیمپنگ کا طریقہ منتخب کریں
سیل ٹرمینلز پر بس بار یا کلکٹر پلیٹوں کو دبانے کے لئے ٹول ڈیزائن کے لئے دو بنیادی نقطہ نظر ہیں: سولڈر ماسک یا سنگل سیل کلیمپنگ۔ ان دو کلیمپنگ طریقوں کا انتخاب پیداوار کی کارکردگی اور موافقت پر بہت زیادہ اثر ڈالتا ہے۔
سولڈر ماسکنگ بیک وقت ایک سے زیادہ خلیوں پر بسبار کو کلپ کرکے رفتار اور کارکردگی فراہم کرتی ہے ، لیکن نقصان یہ ہے کہ کسی بڑے علاقے میں بس بار سے سیل کے مناسب رابطے کو یقینی بنانے کے لئے جہتی رواداری سخت ہونا ضروری ہے۔ اس کے برعکس ، سنگل سیل کلیمپنگ سیل کے انتظامات یا جیومیٹری میں زیادہ سے زیادہ تغیرات کو ایڈجسٹ کرسکتی ہے ، پیداوار کو آسان بناتی ہے اور اخراجات کو کم کرتی ہے۔ تاہم ، یہ لچک رفتار کی قیمت پر آتی ہے۔ لیزر ویلڈنگ اعلی بس بار سے سیل ویلڈنگ کی رفتار مہیا کرسکتی ہے ، بعض اوقات ایک سیکنڈ میں ایک درجن خلیوں سے زیادہ ہوتی ہے ، لیکن سست کلیمپنگ کے طریقے ویلڈنگ کی رفتار کو محدود کرتے ہیں۔
یونٹ کی درست پوزیشننگ کو یقینی بنائیں
لیزر ویلڈنگ ایک غیر معمولی عین مطابق عمل ہے اور یکساں ویلڈز کو یقینی بنانے کے لئے بیٹری کے خلیوں کی پوزیشننگ مستقل اور عین مطابق ہونی چاہئے۔ بیٹری پیک کے اندر خلیوں کے انتظام میں تغیرات کے نتیجے میں غلط ویلڈ یا ناکافی ویلڈ دخول کا نتیجہ ہوسکتا ہے ، جس سے ساختی سالمیت سے سمجھوتہ کیا جاسکتا ہے۔ سخت سیل ہولڈر ڈیزائن عام طور پر سیل کی پوزیشن میں مختلف حالتوں کو کم کرتے ہیں لیکن تنصیب کے دوران زیادہ سے زیادہ کمپریشن اور سیل نقصان کا خطرہ پیش کرسکتے ہیں۔ بیٹری پیک ڈیزائن کو بہتر بنانا اور سیدھ گائیڈز کا استعمال کرتے ہوئے خلیجوں کو کم سے کم کرنے سے ویلڈ کی رسائ اور معیار کو بہتر بنایا جاتا ہے۔
بس بار ڈیزائن کرنا صرف کارکردگی کے بارے میں نہیں ہے
موثر بسبار یا موجودہ کلکٹر کو ڈیزائن کرنا صرف بجلی کی کارکردگی کو بہتر بنانے سے کہیں زیادہ ہے۔ موٹائی سختی اور لچک کا تعین کرتی ہے ، اور موٹائی جیسے عوامل کا اثر ٹولنگ اور زیادہ سے زیادہ لیزر پیرامیٹرز دونوں پر پڑتا ہے۔ موٹی بسبار ، جو عام طور پر پریزمٹک خلیوں میں استعمال ہوتے ہیں ، موجودہ کو موثر انداز میں لے جاتے ہیں لیکن بیٹری ٹرمینلز سے رابطہ کرنے کے لئے موڑنا مشکل ہے۔ اس کے علاوہ ، گاڑھا مواد لیزر دخول کے وقت میں اضافہ کرتا ہے۔
جب ای وی بیٹری بسبار ڈیزائن کرتے وقت بسبار مواد ایک خاص غور ہے۔ اس کی اچھی برقی چالکتا کی وجہ سے تانبے بس بار اور ای وی بیٹری کے دیگر افعال کے ل choice انتخاب کا ایک مواد رہا ہے۔ تاہم ، ایلومینیم اپنی اچھی برقی خصوصیات کی وجہ سے تانبے کے بسباروں کے متبادل کے طور پر مقبولیت حاصل کررہا ہے جبکہ بیٹری پیک کے وزن کو بھی کم کرتا ہے۔ ایلومینیم بسبار عام طور پر تانبے کے بسباروں کا آدھا وزن ہوتا ہے۔
خوش قسمتی سے ، ای وی بیٹری ویلڈنگ کے لئے خاص طور پر ڈیزائن کردہ لیزرز بس بار ڈیزائن اور مواد کی ایک وسیع رینج کے ل high اعلی ویلڈنگ کی رفتار اور بہترین ویلڈ معیار کو برقرار رکھ سکتے ہیں۔ بیٹری ویلڈنگ لیزرز عام طور پر اعلی بیم کے معیار کے ساتھ ایک انتہائی مرکوز بیم فراہم کرتے ہیں ، جس سے گرمی سے متاثرہ بڑے زون کے بغیر تیزی سے ویلڈ دخول کی اجازت ملتی ہے۔
بیٹری کو ضائع کرنے کی ضروریات کے لئے منصوبہ بندی کرنا
ہر سال ای وی بیٹری مینوفیکچررز کے ذریعہ بس بار سے سیل ویلڈس لاکھوں ، اگر نہیں تو ، لاکھوں کے ساتھ ، موثر آٹومیشن اہم ہے۔ بہت سارے عوامل ہیں جو بیٹری ڈیزائن کو چلاتے ہیں ، لیکن بیلناکار سیل میں ٹرمینلز کا مقام ایک عمدہ مثال ہے۔
بیلناکار خلیوں کو اوپر والے مثبت اور منفی ٹرمینلز کے ساتھ ، یا اوپر والے مثبت ٹرمینل اور نیچے دیئے گئے منفی ٹرمینل کے ساتھ ڈیزائن کیا جاسکتا ہے۔ ان دونوں ڈیزائنوں کا انتخاب پیداوار کی رفتار اور پیچیدگی کا تعین کرتا ہے۔ روایتی ٹاپ/نیچے ڈیزائن بسبار ڈیزائن کو آسان بناتا ہے لیکن دوسرے ویلڈ کے لئے اسمبلی کو پلٹانے کے لئے ایک اضافی سیل ہینڈلنگ قدم کی ضرورت ہوتی ہے۔ 4680 سیل کے تعارف کے ساتھ ، ٹاپ/ٹاپ ڈیزائن زیادہ عام ہوچکا ہے ، جو تیز رفتار پیداواری چکروں اور کم سیل ہینڈلنگ کی اجازت دیتا ہے ، لیکن سخت رواداری کے اندر ویلڈ پلیسمنٹ کے ساتھ ساتھ زیادہ پیچیدہ بسبار ڈیزائنوں کی بھی ضرورت ہوتی ہے۔
بیٹری ڈیزائن یا بیٹری ویلڈنگ کی ضروریات سے قطع نظر ، لیزر ویلڈنگ آٹومیشن کے لئے بہت موزوں ہے۔ ایک موثر الیکٹرک گاڑی کی بیٹری لیزر ویلڈنگ کا نظام R&D سے بڑے پیمانے پر پیداوار تک مختلف پیداواری مراحل کی ضروریات کو پورا کرسکتا ہے ، اور سڑنا اور بیٹری ہینڈلنگ کی ضروریات کو پورا کرسکتا ہے۔
ایک مضبوط کوالٹی اشورینس کے عمل کو شامل کریں
لیزر ویلڈنگ ایک انتہائی مستحکم اور قابل تکرار عمل ہے جب آنے والے خلیوں میں سطح کے مستقل معیار اور رواداری ہوتی ہے۔ تاہم ، اگر جہتی یا مقام کی خصوصیات میں غیر متوقع تغیرات موجود ہیں تو ، ویلڈ کی ناکامیوں کا نتیجہ ہوسکتا ہے۔ ناقص ویلڈز مہنگے کام یا سکریپ کا باعث بن سکتے ہیں ، اور بدترین حالت میں ، حتمی مصنوع کی تباہ کن ناکامی۔ لہذا ، ہر بسبر سے ٹرمینل ویلڈ کی درست اور موثر انداز میں پیمائش اور جانچ کرنا ضروری ہے۔
تباہ کن جانچ درست نتائج دیتا ہے لیکن مہنگا ہوتا ہے اور ہر ویلڈ کی پیمائش نہیں کرتا ہے۔ فوٹوڈیوڈس جیسے طریقے ہر ویلڈ کی پیمائش کرتے ہیں جیسے جیسے یہ ترقی کرتا ہے ، لیکن صرف بالواسطہ پیمائش کو سبوپٹیمل نتائج کے ساتھ فراہم کرتا ہے۔ ای وی بیٹری مینوفیکچررز تیزی سے ریئل ٹائم ویلڈ پیمائش کی طرف رجوع کر رہے ہیں۔ ریئل ٹائم ویلڈ پیمائش ویلڈنگ کے عمل کے دوران براہ راست ویلڈ گہرائی جیسے اہم عوامل کی پیمائش کرتی ہے ، جو تباہ کن جانچ کے مقابلے میں انتہائی درست اعداد و شمار فراہم کرتی ہے۔ اس کے علاوہ ، ویلڈ پیمائش کے اعداد و شمار کا رجحان سازی عمل کے بڑھنے کا پتہ لگاسکتی ہے ، جس سے بیٹری مینوفیکچررز مستقبل میں ناقابل قبول ویلڈز کو روکنے میں مدد کرسکتے ہیں۔
